مركز توليد بخار با فشار قوي‌ و متوسط‌، لازم‌ است‌ در محل‌ جداگانه‌اي‌ به‌ فاصله‌ لااقل‌ سه‌ متر از بناهاي‌ ديگر بوده‌ و با مصالح‌ غير قابل‌ اشتعال‌ ساخته‌ شده‌ باشد. محل‌ مذكور و نحوه‌ نصب‌ مولد بخار بايد قبلا به‌ تاييد مقام‌ صلاحيتدار رسيده‌ باشد. بالا و اطراف‌ مولد بخار لازمست‌ دور از مواد سوختني‌ بوده‌ و هيچگونه‌ استفاده‎اي‌ براي‌ انباركردن‌ اشياء از آن‌ محل‌ به‌ عمل‌ نيايد. چنانچه‌ در مجاورت‌ مركز توليد بخار محلي‌ باشد كه‌ در آن‌ مواد قابل‌ انفجار و يا سريع‌ الاشتعال‌ به‌ هر نحوي‌ وجود داشته‌ و يا توليد شود لازم‌ است‌ ديوار حد فاصل‌ دو قسمت‌ كامل‌ و مقاوم‌ و بدون‌ هرگونه‌ منفذ و معبر و بريدگي‌ باشد. در موتور خانه‌ و همچنين‌ در محل‌هاي‌ زيرآب‌ خاكستردان‌ و معابر لوله‌هاي‌ بخار تحت‌ فشار و هر محل‌ ديگري‌ كه‌ خطر محصور شدن‌ كارگران‌ هنگام‌ انفجار دستگاه‌ در بين‌ باشد لازمست‌ لااقل‌ دوراه‌ خروج‌ بدون‌ هرگونه‌ مانع‌ وجود داشته‌ باشد.براي‌ دسترسي‌ مطمئن‌ و راحت‌ به‌ شيرها و ستون‌هاي‌ آب‌ نما و وسايل‌ تنظيم‌ ساير متعلقات‌ مولد بخار لازمست‌ سكوها - راهروها و پلكانهايي‌ ساخته‌ شده‌ باشد كه‌ از فلز يا مصالح‌ غيرقابل‌ اشتعال‌ بوده‌ و خطر لغزيدن‌ كارگران‌ درآنها وجود نداشته‌ باشد. سكوهاي‌ راهرو كه‌ در بالا و يا كنار يك‌ دسته‌ مولد بخار ساخته‌ شده‌ است لازمست‌ داراي‌ لااقل‌ دو پلكان‌ باشد كه‌ حتي‌ الامكان‌ از يكديگر دور باشند.

 آب مورد مصرف در کشور ایران دارای املاح زیادی می باشد که موجب مشکلات زیادی در صنعت می شود. املاح کلسیم و منیزیم از جمله عمده ناخالصی های آب به شمار می روند. مقدار بیش از حد این املاح برای مصارف صنعتی و بهداشتی و خوراکی آب مناسب نمی باشد. سختی آب عامل تشکیل رسوب در دیگ ها، مبدل های حرارتی، برجهای خنک کن، سیستم های سرد کننده، لوله های انتقال و ... می باشد.متداول ترین روش برای حذف سختی آب استفاده از سختی گیرهای رزینی  می باشد. مواد مورد استفاده در این سختی گیرها سیلیس و رزین (آنیونی و کاتیونی)  می باشد. در فرایند سختی گیری به منظور حذف کلسیم و منیزیم، آب از میان بستر رزین تبادل یونی که در داخل مخزن استوانه ای و عمودی قرار دارد عبور می کند. رزین، کلسیم، منیزیم و دیگر سختی های آب را می گیرد و آب نرم از آن خارج می شود. نتیجتاً آب خروجی دارای سختی بسیار پایین می باشد. رزین موجود در سختی گیر دارای ظرفیت نامحدود نمی باشد و پیش از آنکه رزین اشباع گردد می بایستی توسط محلول کلرید سدیم یا همان نمک متبلور احیا گردد. وظیفه سختی گیر رزینی، تبدیل املاح رسوب گذار (کلسیم و منیزیم) به املاح غیر رسوب گذار به روش تبدیل یونی می باشد.

مفهوم سختی آب   
به مواد محلول در آب كه ماهیت رسوبی دارند واز تركیبات كلسیم و منیزیم ، استرانسیم، آلومینیوم، آهن و منگنز بوجود می‌‌آیند سختی آب گفته می شود. در آب‌های طبیعی معمولاً غلظت كلسیم حدود 2 برابر منیزیم است در حالی كه در آب دریا غلظت منیزیم حدود 5 برابر كلسیم موجود در آب می باشد.   
اما به طور كلی سختی آب را می‌‌توان به دو بخش موقت یا دائم طبقه بندی نمود.     
سختی موقت آب (سختی كربناتی): در حقیقت املاح بی‌كربنات كلسیم و منیزیم است كه در اثر حرارت دادن از حالت محلول به صورت غیر محلول و در نتیجه به رسوب تبدیل می‌‌شود.      
سختی دائم (غیر كربناتی): املاح كلسیم، منیزیم سولفات، كلراید، نیترات  ... كه در اثر حرارت دادن رسوب نمی‌كند. تمامی آب‌های طبیعی حاوی غلظت‌های مختلفی از نمكهای محلول هستند كه این نمكها در آب تفكیک شده و یونهای باردار بوجود می‌‌آورند. یون‌های دارای بار مثبت كاتیون و یون‌های دارای بار منفی آنیون نامیده می‌‌شوند.

تعویض كننده یونی (رزین ها)
رزین‌های تعویض یونی ذرات جامدی هستند كه می‌‌توانند یون‌های نامطلوب در محلول را با همان میزان از یون‌های مطلوب مشابه جایگزین نماید. رزین‌های مصنوعی از نوع سیلیكات آلومینیوم می‌باشند و به رزینهای معدنی زئولیت گویند كه در طبیعت بصورت سنگ‌هایی یافت می‌‌شود كه می‌‌توانند كار زئولیت سنتزی را انجام دهند. این مواد، یون‌های سختی‌آور آب (كلسیم و منیزیم) را حذف كرده و به جای آن یون سدیم آزاد می‌‌كنند و از این رو به زئولیت‌های سدیمی مشهورند.
علت استفاده از سختی گیر:  
به طور کلی سختی آب مشکلات زیادی در سیستم های تاسیساتی و صنعتی ایجاد میکند که از آن جمله می توان به:   
ایجاد رسوب در دیگ‌های بخار، كه موجب كاهش راندمان بر اثر انتقال حرارت پایین و در نتیجه بالا بردن دمای كاری دیگ توسط كاربر برای جبران كسری انتقال حرارت می شود و به نتیجتاً موجب افزایش مصرف سوخت، كاهش تولید یا تركیدن دیگ بر اثر افزایش بیش از حد گرما و گرم شدن سطوح فلزی و خرابی زود هنگام دیگ و توقف‌های ناخواسته آن خواهد شد. بنابراین برای آب ورودی دیگ و بسیاری از سیستم‌های فرآیندی، لازم است كلیه یونهای دی اكسید كربن و سیلیكا نیز تقریباً حذف گردند.      
بعلت سختی موجود در آب، قدرت شویندگی انواع مواد صابونی كاهش می‌‌یابد بطوریكه بازدهی شوینده‌ها در آب سخت بازدهی خیلی پایین تری نسبت به استفاده از آنها در آب نرم دارند.
سختی بیش از اندازه در آب شرب برای سلامتی انسان مضر بوده و تشكیل انواع سنگ‌های كلیه، مثانه و سوء هاضمه از آن جمله می‌‌باشد.
پس نتیجه میگیریم برای افزایش راندمان و عمر سیستم و همچنین بهبود موارد ذکر شده در بالا می بایستی از سیستم سختی گیر استفاده گردد.
معرفی سختی گیرهای شرکت آذر دما گستر
سختی گیرهای تولیدی شرکت آذر دما گستر به پشتوانه چندین دهه تجربه و پیروی از استانداردهای مرتبط در طراحی مخزن و برآورد ظرفیت مورد نیاز نسبت به درخواست مشتری توسط نیروهای مجرب خود دستگاه‌های سختی گیر خود را در ظرفیت های80 ~ 3000 K.gr  به بازار عرضه می کند.
سختی گیرهای تولیدی این شرکت دارای سه لایه رنگ اپوکسی بهداشتی می باشند که موجب می گردد انتخاب مناسبی برای مصارف بهداشتی و سیستم های استاندارد موتورخانه باشند.


پارامترهای مهم در انتخاب سختی گیر و محاسبات مربوط به آن
 سختی آب ورودی
 دبی آب ورودی
ظرفیت رزین
فاصله زمانی بین دو احیا
حجم رزین مورد نیاز برحسب
دبی آب ورودی به سختی گیر بر حسب gpm
مقدار سختی آب بر حسب ppm
زمان بین دو احیا بر حسب دقیقه
درصد آب جبرانی (در سیستم های سیرکولاسیون گرمایشی معمولا دبی آب تغذیه را 0.5% الی 2% آب در گردش در نظر می گیرند.)
ظرفیت رزین بر حسب  
ظرفیت گرمایی بویلر بر حسب

 

 

باید و نبایدهای سختی گیرهای رزینی
 در طراحی و اجرای واحدهای تبادل یونی بایستی توجه شود که حتماً واحد کاتیونی (R_H) در ابتدا قرار گیرد, زیرا PH آب بطور شدیدی قلیایی شده و برخی از کاتیونها روی آنیونها رسوب کرده و موجب تخریب رزین ها می شود.
 می بایستی سختی گیر روی فوندانسیون مناسب (حدود 100 mm) نصب گردد.
 آب ورودی به سختی گیر می بایستی عاری از کلر،  میکروارگانیزم ها، روغن، آهن و اکسیدهای آهن باشد. جهت حل این موارد می توان از فیلترهای کربن فعال و فیلتر شنی استفاده کرد.
 به علت اینکه زمان احیا و شستشوی سختی گیر زمان بر است. در زمان سرویس برای اینکه سیستم از کار نیوفتد، توصیه می شود از دو سختی گیر (دوبلکس) استفاده گردد تا در زمان سرویس یکی از سختی گیرها از سختی گیر دوم استفاده شود.
 به منظور مدیریت صحیح بر نحوه عملکرد سیستم سختی گیر پیشنهاد می شود از یک دبی سنج بر روی لوله آب تغذیه آن استفاده شود.

راه اندازی
پس از استقرار دستگاه در محل مورد نظر مراحل زیر را انجام می دهید.
 لوله های آب ورودی و خروجی دستگاه را به طور صحیح به سیستم وصل کنید.

مراحل راه اندازی
 1.ابتدا همه ی شیرها را بسته و شیر هواگیری دستگاه را باز کنید.
 2. دسته شیر سولو را در وضعیت Run  قرار دهید.
 3.شیر ورودی آب را باز کنید. دراین حالت مخزن دستگاه به تدریج پر از آب می گردد.
 4. به محض خروج آب از لوله هواگیری، شیر هواگیری را ببندید.
 5. شیر خروجی آب را باز کنید. بدین ترتیب دستگاه آماده بهره برداری و تصفیه آب است.
 در حین بهره برداری از دستگاه سختی گیر، اطمینان حاصل کنید که فشار نسبی داخل مخزن بین ( 1.7 – 2.5 bar) باشد. اگر فشار داخل مخزن کمتر از 1.7 بار باشد در آب بندی شیر سولوولو و مکش آب نمک اختلال ایجاد خواهد شد. همچنین در فشار های بالا ممکن است قطعات شیر سولوولو صدمه ببیند. در هر حال بهره برداری از شیر سولوولو در فشارهای بالاتر از 2.5 بار به هیچ وجه توصیه نمی گردد.

 نحوه ی تزریق رزین و سیلیس به سختی گیر
 ابتدا داخل دستگاه را با آب بشویید تا گرد و خاک و کثیفی های داخل دستگاه پاک گردد.
 سپس مخزن را با مقدار مناسبی از سیلیس پر کنید. عمق این لایه درون مخزن 10 الی 20 سانتی متر می باشد. سپس مقدار رزین مورد نیاز را که نسبت به سختی و دبی آبی که می بایستی سختی گیری شود برآورد گردیده را درون مخزن بریزید. و در آخر یک لایه سیلیس به عمق 10 الی 20 سانتی متر را روی رزین بریزید.
 تانک نمک متناسب با ظرفیت دستگاه را با مقدار مناسبی سنگ نمک پر کنید و سپس تانک را از آب پر کنید تا محلول نمک جهت احیای رزین در دسترس باشد.
 سپس دریچه های مخزن را آب بندی کرده و مراحل راه اندازی را به ترتیب انجام می دهیم.

نگهداری
 سختی آب تصفیه شده خروجی از سختی گیرها همواره باید کنترل شده و مورد آزمایش قرار گیرد. به محض اینکه سختی آب از حد مجاز بیشتر شود، بلافاصله باید نسبت به عمل احیا رزین که در زیر شرح داده شده است اقدام نمود.
 عمل احیای رزین شامل سه مرحله است.
 1. شستشوی معکوس به منظور شکوفا سازی رزین ها.
 2. عبور ماده احیا کننده از بستر رزین.
 3. آبکشی برای بیرون راندن ماده احیا کننده.

شستشوی معکوس به منظور شکوفا سازی رزین ها.
1. دسته شیر سولوولو را در وضعیت (BackWash) قرار دهید.
2. در این حالت مسیر ورودی آب و تخلیه باز و مسیر خروجی آب و ورودی نمک بسته می باشد. در این حالت آب از سمت پایین ستون رزین به داخل مخزن دستگاه وارد شده و از بالای آن خارج می گردد، این عمل باعث انبساط حجمی رزین و شفاف شدن و آماده شدن آن جهت احیا میگردد.
 
عبور ماده احیا کننده از بستر رزین ها.
 1. دسته شیر سولوولو را در وضعیت (Regeneration) قرار دهید و سپس شیر فلکه تانک نمک را باز کنید.
 2. در این حالت مسیر ورودی آب نمک و تخلیه باز و مسیر خروجی آب و ورودی آب بسته می باشد. اگر درپوش برنجی روی نازل نمک را که به همین منظوردر پشت شیر سولو ولو و در کنار لوله تخلیه تعبیه شده است، باز کنید به کمک پیچ گوشتی مناسبی می توانید میزان مکش را تنظیم نمائید. نمک مکیده شده از تانک نمک موجب احیای رزین میگردد. در پایان این مرحله شیر فلکه خروجی تانک نمک را ببندید.

شستشوی رزین با آب (آبکشی رزین)
 1. دسته شیر سولوولو را در وضعیت (BackWash) قرار دهید.
 2. در این حالت مسیر ورودی آب و تخلیه باز و مسیر خروجی آب و ورودی نمک بسته می باشد. در این حالت آب از سمت پایین ستون رزین به داخل مخزن دستگاه وارد شده و از بالای آن تخلیه می گردد. این عمل موجب شسته شدن نمک از روی رزین ها و از بین رفتن شوری آن می گردد. این مرحله تا زمانی ادامه می یابد که آب خروجی از تخلیه مخزن حالت شوری خود را از دست بدهد. که حدود 20 دقیقه طول می کشد. برای راه اندازی دوباره سیستم شیر سلوولو را در حالت Run قرار میدهیم در این حالت مسیر ورود و خروج آب باز و مسیر ورود نمک و تخلیه بسته می باشد.

چند توصیه برای استفاده بهینه از سختی گیر
 غلظت نمک جهت احیا حدود 8 الی 12 درصد می باشد. و دبی احیا نیز حدود  پیشنهاد می شود و مقدار آب مصرفی جهت احیا حدود 2 الی 3 برابر حجم رزین می باشد.
 در صورتی که سختی گیر به مدت طولانی از سرویس خارج باشد. برای جلوگیری از آسیب دیدن رزین ها, سختی گیر با آب نرم کاملا احیا شده در نمک پر شود و به هیچ وجه سختی گیر خشک نگه داری نشود.
 حداکثر دبی آب در زمان استفاده از سختی گیر, برای جلوگیری از شیاری شدن رزین در مسیر عبور آب مقدار   می باشد.
 استفاده از آبهای گل آلود و دارای مواد معلق و همچنین آبهایی كه دارای املاح آهن، منگنز، مس و دیگر فلزات سنگین می‌باشند، رزینها را فرسوده و آبدهی دستگاه سختی گیر را كم می‌كنند. بنابراین توصیه می‌شود قبل از ورود آب به داخل دستگاه, مواد معلق در آب توسط دستگاه فیلتر شنی جدا شده و برای كاهش املاح فلزات سنگین تدابیر لازم بكار گرفته شود.

 

 

سرويس و نگهداري ديگ بخار به منظور حفظ کارايي و ايمني بويلر در طول چرخه حيات آن بسيار حائز اهميت است از اين رو در اين مقاله سعي در بررسي جامع روش هاي نگهداري ديگ بخار شده است.

 

مقدمه

 همزمان با ورود بشر به دوران صنعتي که با استفاده گسترده تر انسان از نيروي ماشين در اوايل قرن هجدهم ميلادی آغاز شد، چالش‌هاي افرادي نظير وات، مارکيز و ... از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداري از نيروي بخار و طراحي و ساخت ديگ‌هاي بخار شروع شد، ديگ‌هاي بخار اوليه از ظروف سربسته و از ورق‌هاي آهن که بر روي هم برگردانده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروي و با مکعب بودند ساخته شدند.  اين ظروف بر روي ديوارهاي آجر بر روي آتش قرار داده شده و در حقيقت برون سوز محسوب مي شدند. اين ديگ ها در مراحل آغاز بهره برداري تا فشار حدود 1 bar تأمين مي نمودند که پاسخگوي نيازهاي آن دوره بود ولي به علت تشکيل رسوب و لجن در کف ديگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود، دماي فلز به آرامي بالا رفته و موجب تغيير شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتيجه ايجاد خطر انفجار مي شد. همزمان با نياز به فشارهاي بالاتر بخار توسط صنايع، روند ساخت ديگ‌هاي بخار نيز تحولات بيشتري را تجربه نمود.

 بدين جهت براي دستيابي به بازده حرارتي بيشتر، نياز به تبادل حرارتي بيشتري احساس مي شد، در نتيجه سطوح در معرض حرارت، با در نظر گرفتن تعداد زيادي لوله باريک که در آن‌ها، گازهاي گرم جريان داشتند و اطراف آن‌ها آب وجود داشت، افزايش يافتند. اين ديگ ها با داشتن حجم کمتر راندمان مناسبي داشتند. ديگ هاي بخار لوله دودي امروزي با دو يا سه پاس در حقيقت انواع تکامل يافته ديگ هاي مزبور مي باشد.  تحول عمده ديگر در ساخت اين نوع ديگ ها، تکامل از ديگ هاي فايرتيوپ سه پاس (عقب خشک) به ساخت ديگ هاي وت بک (عقب تر) مي باشد. در ديگ هاي عقب خشک انتهاي لوله هاي پاس ۲ و ۳ هر دو به يک سطح شبکه متصل مي شوند که به علت اختلاف دماي فاحش گازهاي حاصل احتراق در پاس (۱۰۰۰ درجه سانتيگراد) و پاس ۳ (حداکثر ۲۵۰ سانتيگراد) سطح اين شبکه دچار تنش و در نهايت نشتي مي شود. همچنين ديگ هاي عقب خشک نياز به عايق کاري و انجام تعميرات بر روي مواد نسوز طاقچه جدا کننده پاس ۲ و ۳ نيز در فواصل زماني کوتاه، دارند که موجب افزايش هزينه نگهداري و ايجاد وقفه در توليد مي شوند.

 

دسته بندی روش های سرویس و نگهداری دیگ بخار

 

سرويس هاي روزانه

 

1.      شير ورودي آب به داخل شيشه آب نما را ببنديد و شير تخليه آن را باز نماييد

بخار بايد به سرعت از شيشه ها عبور نمايد اجازه دهيد براي ۲۰-۱۵ ثانيه بخار خارج شود. شير تخليه آب نما را ببنديد و شير ورودي آن را باز کنيد. آب بايد به سرعت وارد شيشه آب نما گردد. چنانچه اين عمل به کندي انجام شود يکي از مجراها مسدود شده که بايد در اولين فرصت رفع اشکال شود

2.     شير تخليه ديگ بخار را باز کنيد و اجازه دهيد تخليه براي مدت چند ثانيه انجام شود. (اين عمل جهت کاستن از املاح موجود در آب صورت مي گيرد)

3.     در صورت کثيف بودن شيشه بازديد شعله در قسمت عقب ديگ مي بايست تميز گردد

4.     شعله کم (Low) و شعله زياد (High) را بازديد نماييد

5.      فنجانک (Cup) در ديگ هاي بزرگ نازل (Nozzle) در ديگ‌هاي کوچک مشعل به صورت روزانه توسط پارچه و پارافين و يا گازوئيل تميز شود.

توجه: براي انجام موارد فوق به هيچ وجه از ابزار برنده و يا نوک تيز استفاده نشود زيرا در صورت تکرار نازل يا فنجانک از تعادل خارج شده و بايد آنرا تعويض نمود.

6.      اجزاي مشعل را بايد تميز نگه داشت. روغن هاي نشت شده را به طور روزانه پاک نموده و محل نشت نيز بايد آب بندي گردد. ادامه چرخش شير تا انتها به مدت ۱۰ ثانيه پاکسازي مجراي بخار را انجام دهيد با چرخش عکس عقربه اي ساعت به حالت نرمال برگرديد.

 

سرویس های هفتگي دیگ های بخار

 

در حالتي که مشعل روشن است با حضور مسئول تأسيسات ديگ هاي بخار کليد پمپ تغذيه آب را روي حالت خاموش قرار داده و بگذاريد در اثر تبخير، سطح آب پايين رود تا به علامت کم آبي روي شيشه آب نما برسد. در اين وضعيت، بايد مشعل خاموش شده و چراغ مربوط به سطح آب کم (Level water low) روشن و زنگ خطر شروع به کار نمايد. توسط کليد مربوطه زنگ را قطع و اجازه دهيد آنقدر بخار خارج گردد تا به سطح آب خيلي کم (Extra) برسد. در اين لحظه چراغ مربوط به سطح آب خيلي کم روشن شده و آژير شروع به کار مي کند. صداي آژير را توسط کليد مربوطه قطع و پس از اينکه مراحل به خوبي کنترل شد پمپ تغذيه آب را روشن و آبگيري را کامل کرده و مشعل را روشن نماييد. اين مراحل جهت اطمينان از عملکرد سيستم کنترل آب انجام مي شود. ديگ نمي بايست مدت زيادي در حالت کم آبي بسيار ( Level water low extra)باقي بماند.

 

تجهيزات هشدار دهنده ديگ از قبيل زنگ ها و لامپ‌ها را کنترل نماييد.

 چنانچه در مراحل فوق اشکالي مشاهده شد سريعاً جهت رفع آن اقدام و درصورت عدم موفقيت با نماينده مجاز شرکت تماس حاصل فرماييد.

 صافي پمپ تغذيه را کنترل نموده و در صورت نياز آن را تميز نماييد.

 وقتي که مشعل در حال کار مي باشد چشم الکتريکي را از جاي خود خارج کنيد شعله بايد بلافاصله قطع و چراغ اخطار روشن شده و آژير شروع به کار نمايد. بدين ترتيب مدار کنترل شعله بررسي مي گردد.

 چشم الکتريکي را با پارچه اي نرم و تميز پاک کرده و در جاي خود قرار دهيد.

 الکترودهاي جرقه زن و فنجانک سوخت و يا نازل را کنترل و در صورت مشاهده رسوب تميز نماييد.

 اتصاالت دمپر هوا و سوخت را کنترل نماييد.

 سرويس هاي ماهانه ديگ هاي بخار

 1.     ياطاقان هاي پروانه دمنده را گريس کاري کنيد.

 2.     موتورهاي الکتريکي را طبق دستورالعمل کارخانه سازنده روغن کاري نماييد.

 3.     پمپ تغذيه را از نظر نشت و يا ايجاد سر و صدا بررسي کنيد.

 4.     صافي سوخت را بازديد کرده و در صورت نياز با گازوئيل شستشو نماييد.

 5.     صافي پمپ آب را باز کرده و درصورت لزوم رسوب ها و گرفتگي احتمالي آن را رفع و صافي را کاملا تميز نماييد.

 6.     کليه اتصالات و شيرها را از نظر نشت کنترل کرده و در صورت اشکال آن ها را رفع نماييد.

 7.     مشعل را کاملا تميز کرده و از نظر نشت کنترل کنيد.

 8.     لوله هاي پاس ۲ و ۳ را (درصورت وجود دوده در لوله)توسط برس مخصوص تميز نماييد.

 9.     با رعايت کليه نکات ايمني دريچه هاي آدم رو و دست رو را باز کرده داخل ديگ را از نظر رسوب و زنگ زدگي به صورت کامل بازديد نماييد.

 تذکر : موارد ۲ و ۳ را در اولين فصل کاري ديگ انجام دهيد و بعد از آن با توجه به ميزان بهره برداري از ديگ براي انجام مي توان اقدام نمود. بدين معني که مي توان تعيين کرد که در چه فاصله زماني لوله ها و در چه فاصله زماني داخل ديگ را مي بايست بازديد کرد.

 بايد در نظر داشت که حداکثر زمان تميزکاري لوله ها و سرويس و نگهداري ديگ بخار از سه ماه تجاوز ننمايد چون با تميز نگه داشتن لوله ها بازدهي ديگ بيشتر خواهد شد. چنانچه سطوح لوله براي مدت طولاني تميز نشود علاوه بر پايين آوردن ظرفيت اسمي ديگ عمر لوله ها هم کاهش مي يابد.

 سرويس ديگ بخار: تميزکاري و خاموش کردن بويلر

 روش هاي تميزکاري ديگ هاي بخار

 با باز کردن درب جعبه دودهاي جلو و عقب ديگ، مي توان به تمام لوله ها دسترسي پيدا کرد.

 از جلو ديگ با برس مخصوص داخل لوله ها را از رسوب و دود پاک کنيد. رسوب و دوده معمولا در پشت ديگ جمع مي شود. دوده و رسوب مربوط به گذر لوله ها در محفظه برگشت و دوده گذر سوم لوله ها در جعبه دود عقبي تجمع مي يابد. اين رسوب هاي دوده اي را به سادگي مي توان از بين برد. با برداشتن درب انتهاي محفظه برگشت مي توان به درون آن راه يافت و دوده يا رسوب آبي دوده‌اي را که در آن جمع شده‌اند بيرون آورد و کاملا پاک نمود. هنگام نصب مجدد درب هاي جلو و عقب از آب بندي آنها اطمينان حاصل نماييد و اگر به اتصالات صدمه‌اي رسيده آن‌ها را تعمير و تعويض نماييد.

 روش خاموش کردن دیگ بخار برای مدت کوتاه

 جهت خاموش نمودن ديگ بخار براي مدتي معين و حداکثر تا يک شيفت کاري مي توان به يکي از دو طريق زير عمل نمود:

 شير خروجي بخار ديگ را بسته و مشعل و پمپ تغذيه را روي حالت خودکار بگذاريد. با اين روش در طول اين مدت فشار داخل ديگ حفظ شده و آماده شيفت بعدي مي باشد. با توجه به اينکه در اين حالت کارکرد ديگ بخار بدون حضور مسئول و ناظر انجام مي گيرد، لازم است اين امر را با شرکت بيمه در ميان بگذاريد تا آنها روش شما را تأييد نمايند در اين حالت لازم است قبلا از عملکرد درست سيستم ها اطمينان کامل حاصل شده باشد.

 شير خروجي بخار را بسته پمپ تغذيه را در حالت دستي قرار دهيد و سطح آب را تا بالاترين نقطه شير آب نما بالا ببريد. اين عمل به منظور جبران انقباض حاصل از پايين آمدن دما و فشار صورت مي گيرد. پمپ را خاموش کرده و بگذاريد مشعل در بالاترين فشار تنظيم شده خاموش گردد. کليد پمپ تغذيه و کليد مشعل را روي حالت خاموش بگذاريد. وقتي مشعل متوقف شد آن را باز کرده و در حالي که فنجانک سوخت است آن را تميز نماييد. اگر اين کار در حالت گرم انجام نگيرد تشعشع و حرارت حاصله باعث خشک شدن و جمع شدن رسوب کربن روي فنجانک سوخت خواهد شد. شير آب را ببنديد. چنانچه در طول اين مدت فشار ديگ پايين بيايد اين کار از ورود آب به داخل ديگ جلوگيري مي کند. در شروع به کار بعدي قبل از شروع شدن ديگ حتما شير تغذيه آب را باز نماييد. شيشه هاي آبنما و سطح آب را کنترل کنيد و چشم الکتريکي و شيشه دريچه ديد شعله در عقب ديگ را تميز نماييد.

 روش خاموش کردن دیگ بخار برای مدت طولاني

 جهت خاموش کردن ديگ بخار براي مدت طولاني مي توان به يکي از دو روش زير عمل نمود:

 1.     روش خشک کردن دیگ:

 در هنگام سرويس ديگ بخار وقتي ديگ را خاموش نموديد لوله ها، صفحه لوله ها(Plates tube) کوره و تمامي سطوحي را که با حرارت و گاز احتراق تماس دارند بايد از دوده هاي حاصل از سوخت تميز نمود و بعد از تخليه بخار و نيم گرم شدن ديگ، آب ديگ بخار را تخليه کرده و دريچه هاي آدم رو، دست رو و لايروبي را باز نموده و گل و لای، رسوب و جرم ها را خارج و داخل ديگ را کاملا تميز کنيد. بايستي سعي شود که داخل ديگ کاملا خشک شده و رطوبت آن تا حد امکان گرفته شود.شناورهاي کنترل کننده سطح آب را بيرون آورده و محفظه آنها را از رسوب و پوسته هاي زنگ تميز و خشک نموده و دوباره نصب نماييد. شيرهاي خروجي هوا و تخليه ديگ و تخليه بخار را باز کنيد. با به کار بردن مواد شيميايي مناسب مي توان ديگ را در حالت خشک نگهداري نمود. در طول مدت خاموشي ديگ بايستي در هر هفته دو يا سه بار موتورها را بچرخانيد تا محور آنها به مدت طولاني در يک وضعيت نماند.

 2.     در وضعیتي که دیگ آبگیری شده باشد:

 اگر قبل از سرويس ديگ بخار ديگ آبگيري شده باشد آن را خاموش کرده و سعي نماييد که حباب هاي داخلي وجود نداشته باشد. آب ديگ بايد هر هفته يک بار آزمايش شود و مواد شيميايي ذخيره براي تصفيه آب در تمام مدت جهت جلوگيري از اکسيداسيون تزريق شود.

 عيوبي که ممکن است در سيستم کار بوجود آيد:

 الف) ديگ آبگيري نمي کند: در اين حالت ممکن است اشکالات زير بوجود آمده باشد که بايد در جهت رفع آنها

 اقدام نمود.

 ۱ -کليد پمپ روي حالت روشن نباشد.

 ۲ -آب منبع تغذيه ديگ، تخليه شده باشد.

 ۳ -شير تغذيه آب که روي منبع نصب شده است، بسته باشد.

 ۴ -صافي آب، رسوب گرفته باشد يا کثيف شده باشد.

 ۵ -پمپ آب، هوا گرفته باشد.

 ۶ -جهت چرخش پمپ، برعکس باشد.

 7 -اتصالات روي ترمينال پمپ، صحيح يا محکم نباشد.

 8 -شير تغذيه ورودي آب به ديگ بخار ، بسته و يا داراي اشکال باشد.

 9 -دستگاه کنترل کننده سطح آب، اشکال داشته باشد.

 ۱۰ -اتصالات الکتريکي دستگاه کنترل کننده سطح آب صحيح بسته نشده باشد.

 ۱۱ -شناور گير کرده باشد.

 ۱۲ -شير زير دستگاه کنترل کننده سطح آب باز نباشد (در ديگ هاي با ظرفيت بالا).

 ۱۳ -کنتاکتور پمپ اشکال داشته باشد.

 ۱۴ -رله اضافه بار مربوطه عمل کرده باشد.

 ۱۵ -فيوز مدار قدرت پمپ سوخته باشد.

 ب) مشعل شروع بکار نمي کند: ممکن است اشکالات زير بوجود آمده باشد که در اين صورت بايد در جهت رفع

 آنها اقدام نماييد.

 ۱ -مشعل روي حالت خاموش باشد.

 ۲ -فيوز مشعل سوخته باشد.

 ۳ -کنتاکتور مربوطه اشکال داشته باشد.

 ۴ -مشعل دروضعيت قطع (Lock out) باشد.

 ۵ -چشم الکتريکي درمعرض نور قرار گرفته باشد.

 ۶ -رله اضافه بار مربوطه عمل کرده باشد.

 7 -اتصالات بطور کلي محکم نباشد.

 8 -درب مشعل محکم بسته نشده باشد.

 9 -مدار الکتريکي اشکال داشته باشد.

 ج) موتور مشعل و دمنده کار مي کند ولي شعله ايجاد نمي شود: اين امر ممکن است در اثر يکي از مواردي باشد

 که ذيلا ذکر مي شود.

 ۱ -اتصالات محکم يا صحيح نباشد.

 ۲ -کليدهاي حد فشار هوا عمل نکرده باشد.

 ۳ -ميکروسوئيچ‌هاي مسير دمپر هوا و سوخت عمل نکرده باشد.

 ۴ -منبع سوخت تخليه شده باشد.

 ۵ -سوخت سرد است يا ترموستات خراب شده است (در زماني که ديگ با مازوت کار مي کند.)

 ۶ -دور موتور مشعل يا پمپ سوخت يا موتور دمنده برعکس باشد.

 7 -صافي سوخت کثيف شده باشد.

 8 -شيرهاي مسير سوخت بسته باشد.

 9 -جرقه توليد نمي شود.

 ۱۰ -الکترودها جرقه کثيف است.

 ۱۱ -الکترود جرقه شکسته است.

 ۱۲ -الکترودها تنظيم نيستند.

 ۱۳ -ترانس جرقه خراب است.

 ۱۴ -دمپ هوا عمل نکرده است.

 ۱۵ -هوا و سوخت داراي نسبت متناسب نيستند.

 د) مشعل روشن شده بلافاصله خاموش مي شود.

 ۱ -چشم الکتريکي کثيف است.

 ۲ -در مسير نور شعله و چشم الکتريکي مانع قرار دارد.

 ۳ -اتصالات الکتريکي محکم نيستند.

 ۴ -اتصالات الکتريکي در مدار چشم الکتريکي برعکس بسته شده است.

 ۵ -جريان دريافتي چشم الکتريکي کم است.

 ۶ -نسبت سوخت و هوا متناسب نيست و شعله کامل ايجاد نمي شود.

 ه) مشعل در حين کار خاموش مي گردد.

 ۱ -سوخت تمام شده است.

 ۲ -اشکالي در مسير سوخت ايجاد شده است.

 ۳ -پمپ سوخت از کار افتاده است.

 ۴ -آب به داخل سوخت نفوذ کرده است.

 ۵ -در صورت استفاده از مازوت سوخت سرد شده است.

 ۶ -اتصالات الکتريکي شل شده است.

 7 -پمپ سوخت هوا کشيده است.

 8 -براي شير سلونوئيدي سوخت، اشکالي پيش آمده است.

 9 -در تناسب سوخت و هوا اشکالي پيش آمده است.

 ۱۰ -چشم الکتريکي داراي اشکال شده است.

 ۱۱ -برق قطع شده است.

 ۱۲ -فيوز کنترل کننده مدار فرمان سوخته است.

 و) شعله دود مي کند.

 ۱ -تناسب مقدار سوخت وهوا صحيح نيست.

 ۲ -در صورت استفاده از مازوت دماي سوخت کم است.

 ۳ -فشار سوخت زياد است.

 ۴ -لوله هاي پاس ۲ و ۳ کثيف شده است.

 ۵ -در مسير دود کش اشکال پيش آمده است.

 ز) مشعل دائماً خاموش و روشن مي گردد.

 ۱ -بار ديگ نسبت به اندازه و ظرفيت آن کم است.

 ۲ -نشت لوله هاي مسي باعث اختلال کار در کليدهاي فشاري شده است.

 ۳ -کليدهاي فشاري معيوب شده است.

 ۴ -درب مشعل محکم بسته نشده است.

 عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار:

 عوامل بروز انفجار در ديگ‌ها ممکن است به دلایل زير باشند:

 ۱ -عدم رسيدگي منظم به عملکرد صحيح سيستم‌هاي اتوماتيک و کنترل ديگ‌هاي بخار، هر چند مطابق آيين نامه ها و استانداردهاي بهره برداري از ديگ باشند. الزام است که سيستم‌هاي خودکار و کنترل، روي ديگ نصب گردند، گرچه اين عمل نياز به نظارت را به حداقل مي رساند، مع الوصف امکان دارد به دلایل مختلف سيستم‌هاي کنترل فشار، سطح آب و ... صحيح عمل نکنند.

 ۲ -دستکاري کردن سيستم‌هاي فرمان مشعل، پمپ و ... و تنظيم آنها از طرف افرادي که تخصص لازم براي اين کار را ندارند و آموزش‌هاي ويژه در اين زمينه را نديده اند.

 ۳ -ريزش سوخت مايع و يا جمع شدن گاز در ناحيه کوره و محفظه برگشت و احتراق ناگهاني.

 ۴ -کوتاهي و عدم دقت در آزمايش شيرهاي اطمينان و کنترل کننده سطح آب.

 ۵ -تشکيل رسوب روي کوره و سطوح حرارتي.

 ۶ -خوردگي در ناحيه پوسته و سطوح حرارتي و عدم بازرسي دوره اي و ضخامت سنجي قسمت هاي تحت فشار.

 7 -عدم استفاده از وسايل تصفيه و کنترل خوردگي آب.

 تقویم نگهداری از دیگ بخار

 روزانه

 نگهداري ديگ بخار بصورت روزانه توجه به روشن و خاموش شدن ديگ بخار که از هر لحاظ بايد بدون ضربه روشن شود و در زمان روشن بودن مشعل ديگ بخار شعله روشن(بدون دود) داشته باشد.

 سرويس هاي روزانه – هفتگي و ماهانه و شش ماهه بطور دقيق انجام شود. علاوه بر آن سرويس ساليانه بايد بطور دقيق انجام شود که شامل اسيد شوئي در صورت وجود رسوب در ديگ بخار ‚ بررسي کاور (پوشش روي ديگ) ديگ بخار که بايد به آن توجه شود.

 اپراتورا در کليه زمان بهره برداري شيرهاي موجود را کنترل کرده و باز و بسته نمايند و روغن کاري و گريس کاري و روان بودن شير آالت را در نظر داشته باشند در مواردي مشاهده مي شود که شيرهاي بخار مخصوصاّ  شير اصلي بخار و شير مدار آب تغذيه بصورت گيرپاژ در آمده و از کنترل خارج شده است.

 در مسير الکتروپمپ يک عدد شير يکطرفه و يک عدد شير فلکه قرار دارد که هر دو بايد از عملکرد خوبي برخوردار باشند به دليل اينکه برگشت بخار بطرف الکترو پمپ باعث خرابي سيل پمپ شده و اختلال در مسير آبرساني ايجاد مي شود.

 شير تخليه ديگ بخار در هر شيفت (بسته به مواد شيميايي که تزريق مي شود) باز شود و در هر مرتبه چند ثانيه بستگي دارد به ظرفيت ديگ بخارعمل زيرآب زدن انجام شود که مواد معلق به طرف بلودان هدايت شود چنانچه اين عمل انجام نشود ديگ بخار پس از مدتي پر از رسوبات خواهد شد.

 

هفتگي

هر هفته حداقل يک مرتبه فتوسل آزمايش گردد بطريقي که فتوسل از مدار خارج و در تاريکي قرار گيرد که اين عمل باعث خاموش شدن مشعل خواهد شد.

 خطري که معيوب بودن فتوسل ديگ بخار را تهديد مي نمايد بدين شرح است که فتوسل نمي تواند سوخت مورد نياز را کنترل نمايد. در نتيجه داخل ديگ بخار (کوره) پر از سوخت مي گردد (گازوئيل-گاز) و يکباره در اثر جرقه سوخت داخل کوره مشعل شده و باعث انفجار ديگ بخار خواهد شد.

 هر هفته حداقل يک مرتبه پرشر سويچ هاي بغل تابلو بايد آزمايش شود در حدي که به نقطه باز شدن سوپاپ اطمينان برسد در اين حالت سوپاپ اطمينان عمل کرده و مشعل ديگ بخار نيز بايد در اين حالت خاموش شود و پس از اينکه پرشر سويچ دقت لازم را داشت مجدداّ به حالت اوليه بر مي گردد.

 

شش ماهه

 در هر شش ماه در مورد نگهداري از ديگ بخار بايد سرويس هاي روزانه و هفتگي و ماهانه و شش ماهه و در پايان سرويس ساليانه بايد انجام گردد. علاوه بر آن برس زدن داخل لوله هاي آتشخوار و شستشوي آن جزء واجبات است و اين عمل موجب کاهش مصرف انرژي خواهد شد.

 بطور مثال ۶۵ ليتر گازوئيل يک تن بخار توليد مي نمايد در غير اين صورت افت راندمان ايجاد شده و در داخل ديگ يا رسوب وجود دارد يا لوله هاي آتشخوار پر از دوده شده است.

 سرويس مشعل – تعويض بلبرينگ هاي الکتروموتور مشعل – الکتروموتور پمپ جزء سرويس هاي شش ماهه مي باشد. چنانچه بلبرينگ ها به موقع تعويض نشود باعث خرابي الکتروموتورها خواهد شد.

 

سالانه

 

از آنجايي که سالانه بايد آزمايش تست هيدرواستاتيک انجام شود در نتيجه نشتي لوله ها و نشتي محل جوشکاري ها مشخص و تعمير خواهد شد.

 رنگ آميزي کل مدار باز (لوله ها و شيرآالت و غيره) هر سال بايد انجام شود که از پوسيدگي فلزات جلوگيري شود.

 بالاتر از همه موارد يازده گانه بالا توجه اوپراتور در زمان بهره برداري از ديگ بخار و تهيه گزارش هاي لازم مي‌باشد که بايد به آن توجه شود و براي اين منظور بايد جداولي تهيه شود و در آن خلوص آب تصفيه شده و فشار بخار و فشار سوخت و مقدار موجودي سوخت و ستوني هم براي توضيحات لحاظ شود که مدير مسئول بتواند حالت هاي غير استاندارد و اضطراري را به موقع کنترل کرده و از خطرات احتمالي جلوگيري نمايد.

 

آذردماگستر طرح جدیدی از دیگ های بخار تولیدی خود را به اجرا در آورده است که با استفاده از نقشه های فنی شرکت های اروپایی دیگ های ترکیبی فایر تیوب واتر تیوب را به سبد محصولات خود اضافه نموده است. این طرح در افزایش راندمان دیگ مخصوصا" دیگ های بخار تاثیر بسزایی را دارا میباشد.

کلیات منابع کویل دار
منبع کویل دار  متداول ترین روش برای تامین و ذخیره سازی آبگرم بهداشتی و مصرفی و ذخیره آن، می باشد.
تبادل حرارت انجام شده باعث گرم شدن لوله های مسی و در نتیجه گرم شدن آب سرد اطراف لوله ها که در داخل مخزن قرار دارد می شود.
این دستگاه در زیر شاخه مبدل های حرارتی و مخازن تحت فشار قرار می گیرد.
این مخازن در ابعاد و اندازه های مختلف با ظرفیت های حرارتی متفاوت نسبت به درخواست مشتری طراحی و ساخت می شود.

تقسیم بندی منابع کویل دار شرکت آذر دما گستر
الف) سیالات تبادل حرارت دهنده:
این تقسیم بندی بیشتر مرتبط با کویل دستگاه می باشد و دیگ موجود در موتورخانه تعیین کننده‌ی نوع سیالات می‌باشد. عبارت است از:
1)آب – آب                   2)بخار _ آب
ب) ساختار مخزن ذخیره:
این تقسیم بندی بیشتر مرتبط با مخزن دستگاه می باشد که عواملی نظیر ابعاد موتورخانه می تواند در انتخاب پارامترهای این طبقه بندی دخیل باشد. عبارت است از:
1)مخازن تحت فشار افقی                     2)مخازن تحت فشار عمودی



اجزای اصلی تشکیل دهنده منابع کویل دار
1. مخزن ذخیره سازی آب گرم:
این مخازن در دو نوع افقی و عمودی و در ابعاد و گنجایش‌های متفاوت، نسبت به نیاز مشتری طراحی و ساخت می شود. جنس این مخازن از ST 37.2 می‌باشد.
جهت مصارف بهداشتی در این مخازن از رنگ اپوکسی استفاده می شود.


2. کویل:
کویل های مورد استفاده در منابع مذکور معمولا از جنس مس و به شکل U می باشند. این کویل نسبت به نیاز مشتری در سطوح حرارتی متفاوت طراحی و ساخت می‌شود.
الف) منبع کویل دار ( آب – آب ):
در این نوع منابع کویل دار سیال حامل و گیرنده ی انرژی در فاز مایع آب می باشند. کاربرد این نوع مبدل ها نسبت به نوع بخار – آب متداول تر می باشند. آب گرم تولید شده در این منابع بیشتر در مصارف بهداشتی کاربرد دارد.
ب) منبع کویل دار ( بخار – آب ):
در این نوع منابع کویل دار، سیال گرم کننده بخار می باشد که از دیگ بخار تامین می گردد. از آب گرم تولید شده می توان برای گرمایش و یا جهت سرویس و یا موارد از این قبیل استفاده کرد. محاسبات مربوط به این نوع کویل ها به صورت جداگانه در قسمت محاسبات ارائه شده است.

محاسبات
منبع کویل دار ( بخار – آب )
Q=8.33×V ̇×∆T

m ̇=Q/h_fg

Q: مقدار حرارت مورد نیاز (Btu/hr)
V ̇ : دبی آب گرم مصرفی (gph)
∆T :اختلاف دمای آب گرم خروجی و آب سرد ورودی (℉)
m ̇ : دبی بخار مورد نیاز (lbs/hr)
h_fg : گرمای نهان تبخیر در فشار مورد نظر (Btu/Lb) 

 
چگونگی کنترل دمای آب گرم مصرفی:
کنترل دمای آبگرم مصرفی به دو روش معمول انجام می گیرد که به صورت کلی در ذیل به آن اشاره شده است.
روش اول: تغییر دور پمپ و روشن و خاموش کردن پمپ گردش آبگرم بین دیگ و منبع کویل دار
در این روش هرگاه دمای آب داخل مخزن به حد تنظیم شده رسید، ترموستات نصب شده روی بدنه منبع فرمان تغییر دور یا خاموشی به پمپ می دهد و جریان آب در گردش کاهش و یا قطع می شود و زمانی که دمای آب داخل مخزن از حد تنظیم شده پایین تر باشد، سنسور دما، فرمان افزایش دور یا روشن شدن پمپ را صادر می نماید.

روش دوم: استفاده از شیر سه راهی موتوری
روش دیگر برای کنترل دمای آبگرم داخل مخزن استفاده از یک شیر موتوری از نوع مخلوط کننده که با ترموستات نصب شده روی منبع کویل دار، می‌باشد.
شرح کار این روش بدین صورت است که وقتی دمای آب داخل مخزن بالا رفت، شیر موتوری مسیر برگشت آب گرم کننده را به صورت تدریجی بسته و مسیر بای پاس را به همان میزان باز میکند، تا آب گرم کننده بدون ورود به کویل و نتیجتا عدم تبادل حرارت با آب گرم شونده درون مخزن، مستقیما به دیگ برمی گردد. این امر از افزایش دمای آب داخل مخزن بیش از حد مجاز جلوگیری می کند.


باید و نبایدهای منابع کویل دار
بدنه منبع کویل دار از فولاد یا گالوانیزه باشد و پوشش داخلی و خارجی ان در مقابل اثر آب با رنگ اپوکسی مقاوم می‌گردد.
مخزن بایستی دریچه بازدید به ابعاد حداقل300~400 mm داشته باشد.
کویل منابع کویل دار باید طوری طراحی و نصب گردد که وزن آن بر روی مخزن وارد نشود لذا در مواقع مورد نیاز می بایستی کویل را توسط آویز یا ساپورت به سقف مهار کرد.
قطر لوله های مسی استفاده شده در کویل ها معمولا 3/4 یا 7/8  in  می باشد.
حداکثر فشار کاری منابع کویل دار نباید از 10 bar بیشتر باشد.
نبایستی از آب گرم تولید شده در منابع کویل دار که فاقد پوشش بهداشتی داخلی می باشند، جهت شرب و مصارف پخت و پز استفاده کرد. استفاده از رنگ اپوکسی در داخل مخازن شرکت آذر دما گستر موجب گشته آبگرم تولید شده در دستگاههای این شرکت در مصارف بهداشتی نیز کاربرد وسیعی داشته باشند.   
نصب و راه اندازی
1. در اطراف مخزن و لوله کشی ها فضای کافی برای عایق کردن پیش بینی شود.
2. اتصالات منابع تا قطر دو اینچ به صورت دنده ای و بالاتر از آن به صورت فلنجی باشد.
3. منبع کویل دار می بایستی بر روی فوندانسیون مناسب (بتنی و حداقل 10 cm ) نصب گردد.
4. فضای مناسب در اطراف منبع جهت سرویس و نیز تعویض کویل آن پیش بینی گردد. (حداقل به اندازه قطر مخزن در اطراف منبع کویل دار, بخصوص جلوی کویل).
5. بدنه مخزن برای کاهش تلفات انرژی می بایستی به وسیله عایق مناسب و حداقل به قطر 40 mm عایق کاری شود.
6. عایق مناسب جهت عایق کاری، عایق های با پایه پلیمری میباشد. که دارای فویل آلومینیمی و یک طرف چسب دار باشد تا بتوان راحت تر روی مخزن نصب گردد.
7. منبع بایستی شیر اطمینان مناسب داشته باشد و لوله خروجی آن بدون هیچگونه مانعی از قبیل شیر تا 300 mm کف امتداد یابد.
8. منبع می‌بایستی دارای دماسنج مناسب با رنج دمایی متناسب با دستگاه باشد.
9. جریان آب سرد در داخل مخزن از خود رسوب به جا میگذارد لذا بهتر است روی مسیر آب سرد ورودی به داخل مخزن از سختی گیر های مغناطیسی یا الکترونیکی استفاده شود.
 
 

مسیر آب گرم برگشتی و پمپ سیرکولاتور آن
در سیستم هایی که طول مسیر آبگرم بهداشتی از منبع کویل دار تا اخرین مصرف کننده به حدی طولانی است (طول مسیر بیش از 30 m ) که اگر آب گرم مصرف نشود بعد از گذشت مدت زمان محدود، آب درون لوله ها سرد می شود. و در زمان استفاده از آب گرم ابتدا آب درون لوله ها که گرمای خود را هدر داده است از مصرف کننده (شیر برداشت) خارج می شود و سپس آب تازه خارج شده از منبع. این امر باعث تلف شدن مقدار زیادی آب می گردد.
برای حل این مشکل می بایستی از یک مسیر، لوله برگشت آب گرم مصرفی استفاده کرد، تا با به جریان انداختن آب توسط لوله برگشت آبگرم مصرفی در حد فاصل بین مصرف کننده و منبع کویل دار از کاهش بیش از حد دمای آب درون لوله ها پیشگیری شود.

در مواردی که لوله رفت خیلی طولانی باشد (ساختمانهای بیش از چهار یا پنج طبقه و با مساحت های زیاد) می بایستی جهت گردش آب درون لوله ها از پمپ سیرکولاتور استفاده گردد.
جهت کنترل پمپ سیرکولاتور, ترموستات روی لوله برگشت را با پمپ اینترلاک میکنیم تا در صورت کاهش دمای آب درون لوله ها، پمپ آب درون سیستم را به گردش در آورد.
 
محاسبه دبی و هد پمپ سیرکولاتور آب گرم برگشتی:
V ̇=((L_S×q))/(500×∆T)

H_p=[(L_S+L_R)×1.5]×[Rate of pressure drop in pipe]

L_S : طول مسیر رفت آبگرم مصرفی (ft)   
L_R: طول مسیر برگشت آبگرم مصرفی (ft)
q : نرخ تقال حرارت بر واحد سطح لوله (برای لوله های با عایق 30 Btu/hr.ft و برای لوله های بدون عایق60 Btu/hr.ft )
∆T : اختلاف دمای بین آب گرم رفت و برگشت آن, که معمولا بین 5 ~ 10 ℃در نظر میگیریم.
V ̇ : دبی پمپ(gpm)
H_p : هد پمپ (ft)
Rate of pressure drop in pipe :
نرخ افت فشار که معمولا 2.5% در نظر می گیریم.

 
توصیه های ایمنی
    اول ایمنی بعد کار.
    هنگام نصب, راه‌اندازي و تعميرات از وسايل ايمني شامل عينك - كفش - دستكش استفاده نمايئد.
    نصب و راه اندازی باید مطابق دستورالعمل شرکت سازنده انجام گیرد.
    كارهاي مربوط به تابلوي برق دستگاهها و اتصالات الكتريكي الكتروموتور و كنترلها بايد توسط افراد آموزش ديده و آگاه به اصول برق صنعتي انجام شود . هرگز انجام اينگونه مسئوليت ها را به افراد غير متخصص محول نكنيد.
    در هنگام سرویس دیگ و منابع تحت فشار دارای سیال گرم و زمان تست شیر اطمینان مواظب سوختگی های ناشی از خروج سیال گرم باشید.
    لوله کشی و اتصالات را کنترل کنید تا به طور صحیح نصب شده باشند.
    از نصب صحیح کنترلرها و شیرآلات و جهت مناسب آنها اطمینان حاصل کنید.
    از عملکرد صحیح شیر اطمینان مطمئن شوید.
    در هنگام نصب به تمام تذکرات نماینده ی شرکت توجه کنید.

کلیات دی اریتور
دی اریتور دستگاهی است برای هوازدایی که در سیستم تولید بخار برای حذف گازهای محلول در آب (〖  O〗_2,  〖CO〗_2 ) به کار می رود. وظیفه دیگر دی اریتور پیش گرم کردن آب تغذیه دیگ می باشد.
در دی اریتور, بخار و آب در تماس مستقیم با یکدیگر قرار می گیرند. بنابراین طبق قوانین سیالات, فشار جزئی  بخار در آب افزایش می یابد و در نتیجه فشار جزئی سایر گازهای محلول در آب گاهش می یابد و بدین ترتیب گازها از آب جدا می شود. لازم به ذکر است افزایش دمای آب نسبت مستقیم با کاهش گازهای محلول در آب دارد. گرم کردن آب تا 82℃ مقدار اکسیژن را به کمتراز2 ppm کاهشمیدهد. و در نقطه جوش آب (100℃)این مقدار به  0.007 ppmمی رسد.
 علت استفاده از دی اریتور
اگر آب ورودی به دیگ بخار, سرد باشد در هنگام ورود به دیگ, شوک حرارتی ایجاد می شود و باعث آسیب رسیدن به دیگ می شود و همچنین عدم استفاده از دی اریتور موجب می گردد گازهای محلول در آب نتواند از آب خارج شود و در دیگ خوردگی اتفاق می افتد.
وجود 〖  O〗_2باعث خوردگی و وجود 〖CO〗_2 موجب کاهش PH آب و اسیدی شدن آب می شود و همچنین فرآیند خوردگی توسط 〖  O〗_2 سرعت می گیرد.
در فرآیندهایی که بخار به منظور بوزدایی (Stripping) استفاده می شود وجود اکسیژن نه تنها عمل بوزدایی را مختل می کند, بلکه در اثر اکسیداسیون در محلول ایجاد بو خواهد نمود. (نظیر فرآیند تولید روغن نباتی).
زمانی که دی اریتور به هر دلیلی قادر به جداسازی گازهای محلول به نحو مطلوب نباشد می توان از مواد شیمیایی همچون هیدرازین و سولفات سدیم جهت مطلوب سازی نتیجه فرآیند استفاده کرد. در مواقعی که نمی توان از مواد شیمیایی استفاده کرد می بایستی از دی اریتورهای تحت فشار استفاده کرد.
وجود دی اریتور زمانی که میزان برگشت کندانس از 25% آب تغذیه دیگ بیشتر و دمای آن نیز از 110℃ بیشتر باشد الزامی است.
به ازای هر 10℉ افزایش دمای آب ورودی به دیگ, توسط دی اریتور تقریبا 1% از مصرف سوخت سیستم کم می شود.
 
جزئیات اساس کار دی اریتور های شرکت آذر دما گستر
سیستم دی اریتور دارای شش مدار پاپینگ میباشد که طرز عملکرددی اریتوردر این شش مدار توضیح داده میشود.
وظیفه اصلی دی اریتور حذف گازهای نامحلول و غیر قابل میعان وپیش گرمایش آب تغذیه دیگ می باشد.
    جریان آب کندانس برگشتی
بعد از عبور کندانس برگشتی از مدار پاپینگ سیال وارد برجهوازدایی شده و توسط اسپری ولو روی پکینگ ها اسپری میشود, سیال از لحظه اسپری شدن با بخار در تماس مستقیم میباشد که اصلی ترین عامل جدایی گازهای نامحلول از آب میباشد. بعد از اسپری شدن آب روی پکینگ ها, سیال به صورت قطره ای در داخل برج هوازدایی به طرف پایین حرکت کرده و وارد اسکرابر میشود. ودر یک جریان متلاطم با بخار, گازهای نا محلول خود را از دست می دهد, همچنین در این فعل وانفعالات آب و بخار تبادل حرارت کرده و آب از نظر درجه حرارت برای ورود به دیگ بخار به مشخصات مطلوب می رسد.

جریان بخار به دی اریتور
بخار از دیگ خارج شده و با فشار بالا به سمت دی اریتور حرکت میکند, به علت اینکه دی اریتور برای انجام وظیفه خود میبایستی در فشار کاری پایین کارکند (1~1.5 bar), بخار قبل از ورود به دی اریتور در مدار پایپینگ بخاراز شیر فشارشکن عبور کرده و فشار بخار تا حد مطلوب کاهش مییابد,بخار تقلیل فشار یافته ازسه نازل جداگانه وارد دی اریتور میشود.
    ورود از نازل به سمت اسکرابر :
بخار بعد از تقلیل فشار از نازل بالای مخزن ذخیره دی اریتور وارد دستگاه میشود و سپس وارد اسکرابر شده واز داخل اسکرابر به طرف بالا جریان پیدا میکند, در مسیر خروج بخار از اسکرابر دو سیال بخار و آب درتلاطم با یکدیگر در تماس قرار میگیرند که این امر باعث جدا شدن گازهای نامحلول در آب می شود.
    ورود از نازل پایین به سمت لوله اسپری ته مخزن:
بخار از نازل پایین دی اریتور وارد لوله  اسپری بخار شده و  از طریق سوراخ های ریز روی لوله به داخل مخزن منتقل میشود.
این عمل موجب میشود گازهایی که در اسکرابر از آب جدا نشده اند, جدا شونده و همچنین عمل پیش گرمایش نیز انجام میشود.
    ورودی بخار به داخل برج هوازدایی:
بخار تقلیل فشاریافته از طریق یک لوله با سایز کوچک وارد برج هوازدایی میشود, این عمل به منظورآن است که گازهای نامحلول آب از آن جدا شده و به همراه مقدارکمی از بخار مخلوط و داغ ترشده و چگالی آنها کاهشمی یابد تا عمل خروج گازها از طریق ونت را سهولت بخشد, این عمل همچنین باعث بالا رفتن دمای داخل برج هوازدایی شده و عمل هوازدایی را در داخل برج تسریع میبخشد.
    جریان سرریز (Over Flow) و تخلیه (Drain)
زمانی که سطح آب درون مخزن دی اریتور از سطح مجاز بالاتر رفت, شیر برقی نصب شده در خروجی مسیر سرریز, از سطح بالای لول گیج فرمان گرفته ومسیر را بازمیکند و مقدار آب اضافی داخل مخزن تخلیه میشود.
همچنین مسیر تخلیه زیر مخزن  دی ارتیو جهت تخلیه آب داخل مخزن در زمان سرویس و همچنین عمل زیر آب زنی برای تخلیه مواد ته نشین شده داخل مخزن در مدار قرار میگیرد.
    جریان خروجی دی اریتور (آب تغذیه دیگ)
خروجی دی اریتور متشکل از یک فلنج, یک شیر و یک لوله به ارتفاع حدود 10 سانتی متر از کف مخزن است که قرار گیری آن درون مخزن چند علت دارد.
1.این قطعه از تشکیل گردابه در درون مخزن جلوگیری میکند.
2. چون این قطعه دارای ارتفاع است از ورود مواد ته نشین داخل مخزن به درون مدار مکش پمپ ونتیجتا دیگ بخار جلوگیری میکند.

 
معرفی دی اریتورهای شرکت آذر دماگستر
دی اریتورهای تولیدی شرکت آذر دماگستر با دو طراحی متفاوت در دو نوع با برجک هوازدا (Dome) که دارای پنج عدد سینی داخل برجک می باشد که طی سه مرحله هوازدایی, راندمان دستگاه را افزایش میدهد. و نوع دوم با شیر اسپری و فاقد برجک هوازدایی می باشد.

مشخصات عمومی دی اریتور آذر دماگستر
طراحی شده طبق استاندارد
ظرفیت  1,000 ~ 18,000 Litter
راندمان بالا, کیفیت بالا, زیبایی در طراحی
دارای گواهینامه تایید نقشه و پلاک بازرسی کنترل کیفیت
بازرسی تمام مراحل ساخت توسط واحد کنترل کیفیت
ایزولاسیون بدنه با پشم سنگ و کاوراسیون با ورق استنلس استیل
دارای هندهول و منهول جهت سرویس و بازرسی دستگاه.
 
محاسبات
ظرفیت دی اریتور بستگی به عواملی همچون: ظرفیت دیگ بخار, مقدار آب جبرانی سیستم, مقدار کندانس برگشتی, نوع کاربری سیستم بخار و .... دارد.
همچنین لازم به ذکر است, در سیستم هایی که به صورت ممتد بخار مصرف نمیکنند دی اریتور می بایستی بتواند حدود10 دقیقه آب جبرانی دیگ را جبران نماید. یعنی حدود1/6ظرفیت بخار تولیدی دیگ.

مهمترین پارامترها در انتخاب دی اریتور
    قابلیت جداسازی گازهای محلول در آب
    دبی خروجی
    حجم مخزن
    فشار کاری

ارتفاع نصب
برای محاسبه حداقل ارتفاع سطح آب دی اریتور جهت نصب و جلوگیری از کاویتاسیون در پمپ از رابطه زیر استفاده می شود.

 : ارتفاع نصب دی اریتورH
 : تلفات خط مکش پمپH_L
 : فشار آب متناسب با دمای دی اریتورP_v
 : چگالی آب در دمای دی اریتورρ
 : شتاب ثقلیg
 : حداقل ارتفاع خالص مکش مورد نیاز پمپ〖NPSH〗_reg
 : فشار مطلق محیطP_a
توجه: حداقل ارتفاع سطح آب دی اریتور نیم متر بالاتر از ورودی آب تغذیه دیگ می باشد. 
 
مشخصات فنی دی اریتورهای شرکت آذر دماگستر 
اجزای تشکیل دهنده دی اریتور
    ورودی کندانس برگشتی و آب تغذیه جبرانی
    شیر اسپری
    برج هوازدایی
    سینی یا پکینگ
    ورودی بخار
    هندهول
    فشارسنج
    شیر اطمینان
    خلا شکن
    سر ریز
    ترموستات
    شیر تخلیه
    پایه (سَدِل)
    منهول
    فشارسنج
    ترمومتر
    خروجی دی اریتور
    محل تزریق مواد شیمیایی
    نازل نصب لول گیج مغناطیسی
    لوله اسپری بخار
    مخزن ذخیره دی اریتور
    قلاب
    نظیف کننده یا اسکروبِر 
باید و نبایدهای دی اریتور و نصب و راه اندازی آن
    دی اریتور در ارتفاعی بالاتر از دیگ نصب شود. (از آنجایی که دمای آب دی اریتور بالا و حدود 85 ~ 105 ℃ می باشد, پس به منظور جلوگیری از کاویتاسیون بایستی نسبت به پمپ تغذیه دیگ در ارتفاع نصب شود. نحوه محاسبات دی اریتور در قسمت محاسبات ارائه شده است.) ارتفاع نصب دی اریتور به صورت تجربی حدود 0.5 m بالاتر از ورودی تغذیه دیگ بخار می باشد.
    دی اریتور بایستی بر روی فوندانسیون مناسب نصب گردد.
    بدنه بایستی با عایق مناسب عایق کاری شود.
    بر روی لوله بخار ورودی به دی اریتور یک شیر کاهنده فشار که فشار بخار را تا حدود 1 bar کاهش دهد, نصب گردد.
    لوله های تخلیه گازها (Air Vent) بایستی به بیرون از فضای موتورخانه هدایت شود.
    برای جلوگیری از افزایش بیش از حد آب کندانس درون مخزن دی اریتور و جوشش آن و وقوع کاویتاسیون در پمپ تغذیه دیگ, یک عدد ترموستات مستغرق روی مخزن دی اریتور نصب می گردد تا دبی بخار ورودی به دی اریتور را کنترل نماید.

راه اندازی
    بعد نصب تجهیزات و تمامی اتصالات بر روی دی اریتور توسط شخص متخصص و نصب دستگاه بر روی فوندانسیون و ساپورت مناسب مراحل زیر را به ترتیب انجام می دهیم.
    دیگ را به صورت دستی آبگیری می کنیم.
    دی اریتور را آبگیری میکنیم
    مشعل دیگ را روشن می کنیم.
    تمام شیرهای دی اریتور را باز می کنیم.
    بعد از تولید بخار, سیستم پیش گرمایش و هوازدایی دی اریتور به صورت خودکار راه اندازی خواهد شد.

توجه: تمام مراحل نصب و راه اندازی توسط نماینده شرکت یا شخص متخصص و واجد شرایط انجام گردد.
 
نگهداری
    جهت تخلیه رسوبات ته نشین شده در مخزن دی اریتور شیر تخلیه (Drain) را روزانه یک بارو یا بر حسب نیاز سیستم نسبت به سختی آب سیستم و مقدار مواد ته نشین شده در دستگاه و به تشخیص اوپراتور در بازه های زمانی مناسب باز کنیم تا در اثر تلاطم ایجاد شده در کف مخزن دی اریتور مواد ته نشین شده در کف مخزن تخلیه گردد.
    کنترل دمای ترموستات
    کنترل و تست کارکرد شیر اطمینان
    کنترل خلا شکن
    باز و بسته کردن شیر برداشت دی اریتور
    کنترل سطح آب درون دی اریتور توسط لول گیج
    باز کردن شیر تخلیه لول گیج و اطمینان از صحت کار لول گیج
    کنترل شیرهای ونت و اطمینان از باز بودن به میزان مناسب و تنظیم شده.
 
ایرادات دی اریتور
1. اکسیژن بالای موجود در سوپاپ ها
1. High oxygen ineffluent
2.عدم حذف کامل اکسیژن و نیاز به استفاده از مواد شیمیایی
2. Excess chemical scavenger use
3.خروج اضافی بخار از ونت
3. Excess vent stream(too high a plume)
4.سرو صدای اضافی و لرزش
4. Excess noise and/or vibration
5.خروج آب از ونت
5. Water out of the vent
6.عدم گرمایش کافی
6. Insufficient heating
7.ناپایداری جریان و کنترل سطح
7. Unstable flow level control
8.خوردگی داخلی
8. Signs of internal corrosion

 
ونت در دی اریتور
بخار به عنوان عامل جدا کننده گازها, با کاهش فشار جزئی گازها توسط بخار درون دی اریتور وظیفه ی خود را انجام میدهد.برای حذف این گازها میتوان از روش های متفاوتی استفاده کرد.
در دی اریتور بایستی گازها غیر قابل میعان از سیستم خارج شود این تخلیه به همراه درصد کمی از بخار همراه است.
با توجه به هزینه بالای بخار, شیر ونت دی اریتور بایستی بررسی شود و اطمینان حاصل شود تخلیه بیش از حد از بخار در حال وقوع نباشد.
تحقیقات نشان داده سالانه معادل صدها هزار دلار خسارت به دلیل هدر رفتن بیهوده بخار از دی اریتور به مصرف کنندگان تحمیل میشود.
به طور معمول تولیدکنندگان دی اریتور از یک مکانیزم مشابه برای تخلیه گازهای غیر قابل میعان استفاده می کنند.
یک روزنه یا یک شیر دستی با یک سوراخ کوچک در دروازه برای تخلیه مداوم این گازها, میبایستی این روزنه در بالاترین نقطه دی اریتور نصب گردد.این جانمایی برای از بین بردن امکان به تله افتادن گازهای غیرقابل میعان در فرایند دی اریتور میباشد.
سوپاپ دستی بهترین وسیله برای تخلیه حجم زیادی از گازهای غیرقابل میعان می باشد
سوپاپ دستی یک دستگاه ساده است که در مقابل حجم زیادی از گازها ی غیرقابل تراکم مقاومت دارد
بهره برداری از شیرتخلیه بایستی قسمتی از دستورالعمل کاری اوپراتور باشد.

 
محاسبات مربوط به حجم خروجی گازها از دی اریتور
Vent Rate : نرخ تخلیه از دی اریتور [lb⁄hr]
Pa : فشار مطلق دی اریتور [psig]
D : خروجی دی اریتور [in]
ظرفیت عبور شیر خروجی  دی اریتور حداقل 1% از ظرفیت دی اریتور میباشد.
در زمان استفاده از دی اریتور توجه داشته باشد حداقل میزان از دست دادن بخار مورد نیاز در کل عملیات  و نیز در حین عملیات, بخار غیر ضروری از سیستم خارج نشود.
چند توصیه برای رسیدن به بهترین میزان بهره برداری از دی اریتور.
بازرسی چشمی از روزنه ونت در بهره برداری از دی اریتور .
بهره برداری از مکانیزم بخار به وسیله سایزینگ صحیح.
استفاده از یک شیر سوزنی فولادی ضد زنگ به جای یک شیر دروازه ای برای رسید به بهترین کارایی.

 
توصیه های ایمنی
    اول ایمنی بعد کار.
    هنگام نصب, راه‌اندازي و تعميرات از وسايل ايمني شامل عينك - كفش - دستكش استفاده نمايید.
    نصب و راه اندازی باید مطابق دستورالعمل شرکت سازنده انجام گیرد.
    كارهاي مربوط به تابلوي برق دستگاهها و اتصالات الكتريكي الكتروموتور و كنترلها بايد توسط افراد آموزش ديده و آگاه به اصول برق صنعتي انجام شود هرگز انجام اينگونه مسئوليت ها را به افراد غير متخصص محول نكنيد.
    در هنگام زیرآب زدن دیگ و دی اریتور و زمان تست شیر اطمینان مواظب سوختگی های ناشی از خروج سیال گرم باشید.
    لوله کشی و اتصالات را کنترل کنید تا به طور صحیح نصب شده باشند.
    از نصب صحیح کنترلرها و شیرآلات و جهت مناسب آنها اطمینان حاصل کنید.
    در زمان راه اندازی شیرهای تخلیه را به طور کامل باز کنید تا گازها سریعا از برج خارج شود.
    از سالم بودن شیرهای برقی اطمینان حاصل کنید.
    از عملکرد صحیح شیر فشار شکن اطمینان حاصل نمایید.
    از عملکرد صحیح شیر اطمینان مطمئن شوید.
    در هنگام نصب به تمام تذکرات نماینده ی شرکت توجه کنید.

شرکت اذر دما گستر با تجربه‌ی ۲۰ سال غرفه‌داری در نمایشگاه‌های مختلف داخلی و خارجی و جذب مشتریان مرتبط با خدمات فنی،مهندسی و فروش تولیدات کارخانه موفق گردیده‌است‌، سهمی از فروش محصولات صنعتی کشور عزیزمان را بخود اختصاص دهد،همچنین با کسب رضایت‌نامه و لوح‌های تقدیر در نمایشگاه‌های مختلف پیشرو درعرصه فوق بود و خواهد بود.

شرکت آذردماگستر با اخذ انواع گواهی نامه های کاربرد علامت استاندارد اجباری بر روی دیگ های آبگرم و بخار بر مبنای استاندارد ISIRI 7911 و ISIRI 4231 و با استفاده از آخرین فناوری های موجود در داخل کشور اقدام به تولید و عرضه محصولات خود کرد. سپس جهت افزایش راندمان دیگ های تولیدی اقدام به همکاری با شرکت های تولید کننده دیگ بخار و آبگرم در سطح بین المللی نمود. پس از بازدید کارشناسان و مدیران شرکت آستبو اتریش که یکی ازبزرگترین و مطرح ترین شرکت تولید کننده دیگ بخار و آبگرم میباشد، با توجه به امادگی شرکت آذر دماگستر از نظر امکانات فنی و ماشین آلات جهت تولید دیگ طبق دستورالعمل های شرکت آستبو اتریش ،تاییدیه شروع همکاری را اخذ نمود و پس از بررسی نقشه های فنی آن شرکت توسط سازمان استاندارد ملی ایران، از سال 1397 آغاز به ساخت دیگ های با راندمان بالا و مصرف سوخت پایین تر طبق نقشه های فنی شرکت آستبو نمود و هم اکنون اولین و تنها ترین شرکت دارنده گواهینامه تحت لیسانس میباشد و محصولات خود را با آخرین تکنولوژی روز دنیا تولید مینماید.